石墨化过程中炉底料在高温下发生化学反应

石墨化过程中炉底料在高温下发生化学反应炉底料

石墨化炉的炉床由粘土耐火砖砌成，耐火度一般只有1300℃左右，为了保护炉底耐火砖砌体，需要在耐火砖砌体上面铺一层隔热和绝缘材料，防止炉底过热及漏电。大型石墨化炉先在耐火砖砌体上铺厚度达600mm左右的石英砂作为绝缘层并夯实，再在夯实的石英砂上面铺一层由焦粉和石英砂组成的炉底料。炉底料体积配比一般如下:

焦粉

65％~75％

石英砂

35％~25％

在石墨化过程中，炉底料在高温下发生化学反应，焦粉和石英砂先生成碳化硅，在较高温度下（2300℃）碳化硅分解，硅蒸气挥发并留下石墨，导致炉底料的绝热及电绝缘能力下降，如不及时清理，经常会产生炉底漏电或产生炉温不均，或者因炉底温度过高、硅蒸气上升进入炉芯，使炉芯内下部产品表面生成很难清理的碳化硅。因此每次装炉前应清理炉底料，将炉底上部已经产生化学反应的料层去掉，换上新炉底料，并定期将全部炉底料（包括石英砂层）取出，换用新料。定期测量炉底电阻有助于判断炉底料的绝缘能力，防止炉底漏电及产品质量事故的发生。表13-6为对一台炉芯长度为18m、炉宽3.3m的石墨化炉在炉底清理前后炉底电阻的多次测定举例。