石墨模具的釜式焦化和延迟焦化的特点

焦化工艺

国内外生产石油焦的焦化工艺早期为釜式焦化或平炉焦化，目前大量使用的是延迟焦化，此外少数炼油厂采用流化焦化、接触焦化等焦化工艺。

1. 石墨模具釜式焦化。这种焦化工艺为间断型生产，原料送进焦化釜后（釜外加热），经过升温、均热、吹炼、冷却等过程，油气成分充分挥发后残留下焦炭，焦化釜内的最高温度达到700℃左右。釜式焦（生焦）的挥发分一般为7％以下，块焦多，粉焦少。有的釜式焦化增加了吹氧措施，即所谓氧化焦化，氧化焦化的优点是可以适当降低炉膛加热温度及缩短焦化生产周期，但是氧化焦化得到的石油焦硬度较高，石墨模具性能较差。由于釜式焦化生产效率低，能耗高，出焦劳动条件恶劣等原因，在多数国家和地区已经淘汰，到20世纪80年代末只有独联体国家等少数地区还保留一定规模的釜式焦化装置。

2.石墨模具延迟焦化。延迟焦化的特点是渣油以很高的流速通过加热炉的炉管，将渣油加热到500℃左右，立即进入一座数十米高的焦化塔，渣油在焦化塔内靠自身带入的热量进行焦化反应，从塔顶排出大量的汽-液产品，残留下焦炭，焦炭的数量一般占入塔渣油量的10％~20％。多数延迟焦化装置是一台加热炉配备两座焦化塔，加热到指定温度的渣油进入两座焦化塔中的一座，当焦炭在焦化塔内生成和积累到一定高度，即将热渣油切换输入另一座焦化塔中。对于焦化塔外的汽-液产品回收分馏系统而言，是连续生产的，对于两座焦化塔而言，只有一座处于焦化生产状态，另一座则处于出焦或准备状态。石墨模具渣油在焦化塔内的焦化时间约需24h，视渣油性质及循环比的大小，每塔处理量有所区别，塔内生成的焦炭用水力除焦设备（压力高于10MPa的高压水）切割及卸出，延迟焦化的操作条件见表4-11。延迟焦化的工艺流程见图4-3，石墨模具焦化塔的生产操作周期图。一般延迟焦化工艺生产的延迟焦挥发分含量高达8％~20％，粉焦数量较多，而且焦炭的机械强度也较低。

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